7月17日，2026世界人工智能大会在上海开幕。当全球目光聚焦于AI技术的前沿突破时，一家扎根松江二十余年的企业早已将AI装进制造业的产线、设计端和物流链中。从松江的一间办公室起步，到如今为奔驰、宝马、大众等全球顶尖汽车及零部件企业提供一站式智能制造整体解决方案；从单一设备集成，到自主研发AI算法、数字孪生系统，伟本智能机电（上海）股份有限公司正用人工智能重新定义“制造”。

在一汽解放的冲压车间和焊装车间之间，近3000个库位的智能化冲压件立体库安静有序地运转着，焊装车间需要什么，料框就会自动配送什么，彻底取代了叉车和人工搬运。在过去，冲压车间和焊装车间之间长期存在一个“断点”——大量冲压件靠人工装框、叉车转运，效率低下且安全隐患突出。更棘手的是，由于信息不互通，焊装等零件上线时，仓库里还在翻箱倒柜地找货。这“中间一公里”，成了企业数字化转型中看得见却管不着的盲区。

针对这一行业共性难题，伟本智能推出“冲焊物流一体化”解决方案，用AI打通冲压和焊装之间的物流断点，让两个车间之间不再是简单的“送货上门”，而是实现一种更聪明的协同——让物料流动成为生产的一部分。“这套方案背后，其实有一套完整的技术逻辑。”伟本智能副总经理高飞告诉记者，冲压件下线后，AI在线质检系统随即介入——通过光学检测结合深度学习算法，识别产品缺陷，确保每一个进入焊装车间的零件均为合格品。紧接着，3D视觉引导机器人接手装框环节，可以根据不同规格的料框自适应调整码放方式，实现“焊装要什么、要多少，系统就送什么、送多少”的拉动式生产。

方案落地后，冲压线尾实现零人工装框，单班节省12至16人；叉车作业被无人搬运车完全取代，安全事故零发生；库存周转率提升超30%。这一国内整车厂中首个规模化应用的冲压件立体库，可兼容70多种不同规格的料框。同时，在伟本搭建的数字孪生平台上，车间物流过程实时映射到虚拟空间中，所有节点的运行状态一目了然，管理者可随时监控、动态优化，相当于在一个数字世界里调度真实工厂的每一处动作。

“AI正赋能制造业各环节，从单点应用走向全流程渗透，让制造真正‘聪明’起来。”高飞告诉记者。汽车零部件壳体生产企业长期受困于质检环节——传统方法靠人工手持强光手电筒目检，漏检频发。伟本智能将“AI+机器视觉”引入检测，机器人自动拍照，AI毫秒级完成缺陷识别：缺陷检出率100%，漏检率为零，人员减少80%，质量提高30%。AI的应用不止于质检，在设备运维环节，伟本智能在设备上布置振动、噪声传感器，实时监测运行状态，实现提前预警，让“坏了再修”转变为“坏了之前就修”。

随着AI渗透至制造的各个环节，新的问题浮出水面：算法要精准，离不开高质量的数据和高效的算力支撑。更重要的是，工业AI落地普遍面临“懂算法的不懂工艺，懂工艺的不懂算法”的跨界难题。这些“看不见”的能力短板，恰恰决定着AI在工业场景中的落地深度。

伟本智能的解法是提前布局。四年前，企业就组建了数字化小组，建成私有化算力资源池，将高配工作站显卡资源池化，按需动态分配，支撑AI辅助设计、AI出图、AI代码生成等内部应用落地。算法迭代也在加速普及，如缺陷检测模型训练的样本需求从3000张降至300张，部署周期从半年压缩至一个月内完成，大大降低了企业成本。正是这种对底层能力的持续投入，让伟本智能在“懂装备、懂制造”的基础上补齐了“懂AI”的拼图。

采访当天，车间里的技术人员正在调试为国外企业定制的智能装配产线。高飞告诉记者，在该产线上，AI深度嵌入精密装配、在线检测等关键环节，产能提升30%。

据了解，近年来伟本智能已为尼桑栎木工厂、雷诺法国工厂、比亚迪泰国和巴西工厂等提供智能产线，成为智能制造整体解决方案服务商。公司先后荣获国家级高新技术企业、国家级专精特新“小巨人”企业、上海市服务型制造示范企业等荣誉。

高飞透露，伟本智能还在与高校合作研发更优算法；内部也率先开展AI+人事、办公、会议、合同审查等探索。未来，伟本智能还将与本地产业链上下游企业开展生态合作，共同打造松江智能制造的“联合舰队”。