在“五一”国际劳动节之际，上海君屹工业自动化股份有限公司机器人应用工程部获评“全国工人先锋号”。这不仅是一项荣誉，更是对来自产业一线实力的肯定。

把关键技术握在自己手里

面向新能源汽车产业的高速发展，该团队长期深耕机器人激光焊接领域，已完成20余条国内外汽车电池产线的核心焊接任务，服务对象涵盖大众、宝马、奔驰等主流品牌，焊接合格率稳定在99.8%，客户满意度达98%。

在看不见的细节里，他们持续突破技术边界。针对电池盒复杂焊接场景，自主开发多技术融合程序包，通过TCP动态校准算法，将焊接偏差实时修正至±0.1毫米；围绕激光器与机器人协同控制难题，开发EtherCAT通信适配模块，实现功率、焦点与运动的毫秒级同步，精度达到航空级要求。

不仅如此，团队还打破关键设备依赖，自主研发低功率清洗振镜和6KW高功率振镜，在保证精度的同时显著降低成本，推动国产激光焊接设备走向更大市场。

从“会做”走向“做标准”

如果说技术突破解决的是“能不能做”，那么标准建设回答的就是“如何做得更好”。

面对汽车制造领域对效率与安全的双重高要求，团队主导制定机器人程序标准体系，围绕KR210、KR500等型号开发专用检测程序，实现数据差异自动识别，准确率达99%，标准检查覆盖率100%。同时，通过构建“三维建模—运动仿真—节拍测算”的闭环流程，将问题前移至设计端，有效避免后期反复改造。

他们发布的《君屹KUKA机器人程序开发规范V2.0》，已被12家企业采纳，带动行业编程效率提升40%，累计减少重复开发成本超3000万元。标准，不只是规范流程，更是在为行业“提速降耗”。每年因此节约的钢材、铝材等原材料超过2000吨。

让更多人，成为“会创新的工匠”

技术的持续领先，离不开人才的不断生长。多年来，团队始终把人才培养作为核心工程，已培养机器人工程师29名、高级技工22名，其中15人获得KUKA官方认证，6人成为兼具编程与激光工艺能力的复合型工程师。

他们不仅在生产线上攻坚克难，也在技术深处不断开拓。突破机器人程序加密限制，开发数据解析引擎，实现工艺参数与运动轨迹的自动提取，效率提升80%，错误率降至0.1%，为企业构建起可靠的数据追溯体系。

专利21项，覆盖机器人控制、激光焊接、数据管理三大领域，这些成果的背后，是一群人对“把事情做到极致”的执着。

从一条条产线，到一项项标准，再到一批批人才，这支团队用行动诠释了什么是新时代的产业工匠。

在这个属于劳动者的节日里，他们的故事，或许没有喧哗，却足够有分量。因为每一束精准落下的激光，都是中国制造向上生长的力量。